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Effizienz
meistern

Symrise setzt in vielen Bereichen darauf, mit technologischen Maßnahmen Kosten zu sparen, den Energieverbrauch zu senken und gleichzeitig weniger CO2 auszustoßen. Gut abzulesen ist das an der derzeit größten Investition im Stammwerk in Holzminden: dem Bau des neuen Kraft-Wärme-Kopplungs-Kraftwerks.

Umweltfreundlich

Das neue Kraftwerk verringert den CO2-Ausstoß bei der Energieerzeugung jährlich um rund 31.000 t – eine Reduzierung um 40 %.

Strom und Wärme in einem

Das Kraftwerk arbeitet nach dem Prinzip der Kraft-Wärme-Kopplung.

Noch ist neben dem Backsteingebäude nur eine Straße zu sehen, auf die sich der Schatten des 105 m hohen Schornsteins legt. Ein halblautes Brummen dringt aus dem Kraftwerk, in dem Symrise seit fast 70 Jahren Dampf für die Produktionsanlagen erzeugt. Eine effiziente Anlage, die ab dem Jahr 2016 noch deutlich nachhaltiger arbeiten soll. Dann wird dort, wo heute noch die Werksstraße Richtung Osten aus dem Gelände herausführt, ein neues Energieversorgungssystem in Betrieb genommen werden.

Das neue Kraftwerk, dessen Planung im Jahr 2014 startete, arbeitet nach dem Prinzip der Kraft-Wärme-Kopplung und erzeugt neben ausreichend Dampf auch noch Strom. „Wir benötigen rund 56.000 kWh im Werk, zwei Drittel davon produzieren wir demnächst selbst.“ Auch in anderen Bereichen wird das ausgefeilte System energieeffizienter, günstiger und nicht zuletzt umweltfreundlicher arbeiten.

Energiesparer

Jens Leßmann (li.) und Andreas Pohl sind für das Symrise Kraftwerk verantwortlich.

„Wir werden unseren jährlichen CO2-Ausstoß um rund 31.000 t verringern – eine Reduzierung um 40 %“, sagt Andreas Pohl. Wie die Optimierung zustande kommt, erklärt der erfahrene Elektrotechnikingenieur gerne, der seit 2002 im Unternehmen arbeitet und für die Unternehmenstochter Tesium den Bereich Energieversorgung und Infrastruktur leitet. Zunächst einmal ein paar Fakten: Bisher stehen drei Kessel mit je zwei Brennern zur Verfügung. Der Hauptkessel von 1975 produziert pro Stunde 27 t Dampf, der anschließend über kilometerlange Rohrleitungen in die Produktion im Werksteil Weser verteilt wird. Zwei andere, hausgroße Geräte von 1957 und 1982 laufen nur, um Spitzen abzufedern. Gemeinsam mit dem Kesselhaus im Werksteil Solling könnte Symrise rein rechnerisch 5.400 Haushalte und damit fast die gesamte Stadt Holzminden mit Wärme versorgen. Die Technik, die dafür nötig ist, läuft schon einige Jahre. Im Jahr 2013 fiel der Hauptkessel schadensbedingt aus. Mit den beiden Ersatzkesseln und einer gemieteten Dampfkesselanlage konnte die Zeit überbrückt werden. „Wenn wir aber das System komplett erneuern wollten, wären die Kosten deutlich höher als bei einem Neubau – erst Recht in Verbindung mit den Vorteilen der eigenen Stromerzeugung“, erklärt Andreas Pohl.

Deswegen baut Symrise – und setzt neueste, nachhaltige Technik ein. „Wir arbeiten mit der neuen Anlage mit dem umweltfreundlichsten fossilen Brennstoff, dem Erdgas“, erläutert Jens Leßmann. „Wir verbrennen es und treiben damit eine Gasturbine an. Sie erzeugt Strom und heizt mit den Abgasen das Wasser zu Dampf auf.“ Der Projektingenieur schaut zufrieden auf einen Plan, den er vor sich liegen hat. „Damit erreichen wir einen Wirkungsgrad von über 90 %, nutzen die Energie des Erdgases also höchst effizient.“

Der Austausch der Technik hört sich relativ simpel an. In Wirklichkeit ist genau das Gegenteil der Fall, wie Leßmann am Ort der Baustelle direkt neben dem alten Kraftwerk zeigt. Nach der Planungsphase werden die Abwasser- und Hochspannungsleitungen, die unter dem Asphalt liegen, umgelegt. Ein nicht mehr benötigter, alter Hallenteil wird abgerissen. „Anschließend errichten wir das neue Kraftwerk, das in einem massiven Gebäude aus Stahlbeton eingebaut wird“, erzählt Jens Leßmann. Was dann kommt, formuliert der Ingenieur eher drastisch: „Eine Operation am offenen Herzen. Wir setzen den Zusammenschluss mit dem bestehenden System im laufenden Betrieb um – eine große Herausforderung, weil wir die Abläufe nicht stören dürfen“, sagt Leßmann. „Beim jährlichen dreitägigen Werksstillstand im Oktober 2015 muss alles soweit vorbereitet werden, dass später die neue Anlage an die Systeme angeschlossen werden kann.“ Er grinst dabei, denn es erfordert weit mehr Planungs- und Umsetzungsarbeit, als in seinen Worten herüberkommt.

So müssen zum Beispiel im Gebäude die Leitungen für die Aufbereitung des Wassers angeschlossen werden, das Symrise den Bächen Holzminde und Dürre Holzminde und fünf betriebseigenen Brunnen entnimmt. Die Rohrleitungen für den Dampf und wegen der Kraft-Wärme-Kopplung auch die Leitungen für den Strom müssen ebenfalls passen – insgesamt sind es rund 25 Anschlüsse, die Andreas Pohl und seine Kollegen zu beachten haben. „Außerdem wird der Werksteil an die Erdgasfernleitung angebunden. Im Werksteil Solling arbeiten wir damit ja schon lange“, erläutert der Energiechef. Ein weiterer Vorteil der Umstellung: Bisher kam pro Tag ein Tanklastzug ins Werk gefahren, um Öl zu liefern. Der Autoverkehr wird sich erheblich reduzieren. „Mit dem neuen Kraftwerk stellen wir uns sehr gut für die Zukunft auf“, sagt Andreas Pohl. „Der große Aufwand lohnt sich in allen Belangen.“


„Effizienz startet
im Labor“

Sylvia Barnekow leitet die neunköpfige Abteilung Food Science & Application Technology innerhalb der Forschung. Im Interview erklärt sie, wie clevere Konzepte Zeit und Kosten sparen und gleichzeitig gut für Mensch und Umwelt sind.

Frau Barnekow, warum backen Sie heute Mini-Cakes in Ihrem Labor?
Weil wir eines der neuen Produkte aus unserem SymLife® Portfolio testen und verkosten. In diesen Produkten setzen wir neue, natürliche Substanzen ein, die helfen, Zucker, Salz oder – wie im Fall der Mini-Cakes – Fett zu reduzieren. Gleichzeitig wollen wir den vollen Geschmack erreichen.

Was ist die Motivation für diesen Ansatz?
Wir wollen die Effizienz steigern. Und das startet im Labor. Daher setzen wir innovative Produkte und Prozesse ein, die auf mehreren Ebenen wirken. Die Mini-Cakes sind ein Beispiel dafür, wie die Lebensmittelindustrie den Einsatz von Fetten verringern kann. Transfettsäuren werden als ungesund angesehen. Sie sollen mitverantwortlich für die Entstehung von Übergewicht sein. Mit Symlife® Produkten, die Nahrungsfette reduzieren, können zudem natürliche Ressourcen geschont werden. Und nicht zuletzt sparen unsere Kunden Geld in der Produktion, wenn sie weniger teure Rohstoffe wie Fett verwenden müssen.

Wie funktioniert die Fettreduktion?
Wir haben uns bei SymLife® Fat mit der Fettwahrnehmung im Mund beschäftigt, die auf fünf Ebenen abläuft. Neben dem Geruch und der Grobtextur, die man im Mund spürt, nehmen die Papillen auf der Zunge eine Art Mikrotextur wahr. Weiterhin beschäftigt sich die Forschung aktuell mit der Evaluierung von Sättigungsmechanismen. Interessant ist auch der Wärmeentzug im Mundraum, der sich durch das unterschiedliche Schmelzverhalten der oft polymorphen Fette zeigt. Wenn zum Beispiel kühle Butter schmilzt, ist das ein ganz anderes Gefühl, als wenn man zum Beispiel Margarine isst. Alles zusammengenommen führt dazu, dass wir einen umfassenden Fettgeschmack erzeugen können. Im Bereich Snacks haben wir schon Produkte auf den Markt gebracht – momentan wird das Ganze für Backwaren und Milchprodukte erarbeitet.

Der Kostenfaktor ist beim Salz im Gegensatz zum Fett nicht so relevant. Es kostet die Lebensmittelproduzenten nur neun Cent pro Kilogramm. Warum beschäftigen Sie sich dennoch mit dem Thema?
Die Konsumenten essen anderthalbmal so viel Salz wie sie sollten. Das ist gesundheitsschädlich, sagen viele Studien. Die Industrie ist deswegen in Ländern wie England, Südafrika, Kanada oder Australien dazu verpflichtet worden, den Salzgehalt in Fertigprodukten deutlich herunterzufahren.

Warum lassen die Produzenten das Salz nicht einfach weg?
So einfach geht das nicht. Kochsalz hat im Endprodukt verschiedene Funktionen: Es konserviert beispielsweise Tomatenketchup oder dient wie beim Brot der Proteinstabilisierung. Und ohne Salz schmeckt das Produkt oft nicht mehr. Deswegen müssen wir den verringerten Salzanteil auf verschiedene Arten ausgleichen.Wir können etwa kongruente, also übereinstimmende Aromen verwenden, die den natürlichen Geschmack der Lebensmittel wiederherstellen. Ein zweiter Ansatz: Wir bearbeiten die morphologische Struktur des Salzes, indem wir größere Kristalloberflächen erzeugen oder es physikalisch verändern. Dadurch verstärken wir in trockenen Anwendungen die Würzkraft. Außerdem werden seit Jahrzehnten Ersatzstoffe wie Kaliumchlorid eingesetzt, die allerdings einen bitteren Beigeschmack haben. Wir haben Lösungen gefunden, die diesen Geschmack maskieren.

Neue Produkte sind ein Weg – können Sie auch bei der Prozesstechnik für mehr Effizienz sorgen?
Wir haben für Testzwecke den SymAger® entwickelt, der Alterungsprozesse in Lebensmitteln deutlich verkürzt. Damit können wir Lagerzeiten von einem Jahr innerhalb von beispielsweise zwei Tagen simulieren.

Wie funktioniert die Technologie dahinter?
Wir geben das Aroma oder das komplette Lebensmittel in eine temperierbare Druckeinheit und erzeugen je nach Anwendung unterschiedliche Gasatmosphären, wie sie auch in der Lebensmittelindustrie verwendet werden. Wie im natürlichen Alterungsprozess laufen in diesem System verschiedene Reaktionen parallel ab, etwa Oxidations- oder Maillardreaktionen oder auch Ketal- oder Esterbildungen, die die Probe geschmacklich verändern. Wenn wir beispielsweise die Haltbarkeit eines Produkts mit einem hohen Anteil an ungesättigten Fettsäuren abbilden wollen, können wir dessen natürliche Alterung beschleunigen. Dazu erzeugen wir Druck durch Luft- oder Sauerstoffatmosphäre und können die Probe später sensorisch und analytisch auswerten.

Was ist der Nutzen des SymAgers®?
Die Produktentwicklung wird dadurch kürzer. Wir können zeigen, dass sich unsere Aromenkompositionen im Endprodukt auch nach längeren Zeiträumen bewähren, ob sie stabil bleiben und ob der Geschmack noch stimmt. Das macht die Entwicklung neuer Aromen und Lebensmittel für uns und unsere Kunden deutlich effizienter.


Weniger ist mehr

Rund um die Welt arbeitet Symrise an höchst unterschiedlichen Projekten, die ein gemeinsames Ziel haben: Den unternehmerischen Erfolg mit nachhaltigen Mitteln zu erreichen. Beispiele für Effizienz aus Indien, China, Singapur, den USA, Frankreich und Madagaskar.

CHENNAI, INDIEN: Gleich fünf Projekte haben die Mitarbeiter von Symrise Indien in Eigeninitiative angestoßen, um zu sparen, zu recyceln und wiederzuverwenden. Eine architektonische Lösung für ein energiesparendes und gleichzeitig angenehmeres Licht in den Produktionsräumen arbeitet nach einem innovativen Konzept: Mit Lichtkollektoren, -reflektoren und -diffusoren beleuchtet das Sonnenlicht die Hallen, ohne die Hitze zu übertragen. Eine weitere Neuheit: Bewegungsmelder steuern die Lampen in den Büros. Die Ersparnis: 1.166 kWh/Jahr. Symrise Indien spart zudem 100.000 l Wasser /Jahr ein, indem es auf wasserlose Urinale in den Toiletten umgestellt hat. Rund 100 kg leere Milchtüten werden dem Recycling, 70 kg der Plastikdeckel von Fässern der Wiederbenutzung beim Zulieferer zugeführt.

SHANGHAI, CHINA: In der Produktion wurde ein neuer Dekanter installiert, der Flüssigkeiten von Feststoffen trennt. Der Wassereinsatz konnte so von 96 auf 83 % reduziert werden. Die Schlammmenge konnte sogar von 20 auf vier t /Monat verringert werden. Der Lohn dafür: Eine finanzielle Ersparnis von mehr als 30.000 € /Jahr.

TETERBORO, USA: Als Teil eines breit an- gelegten Nachhaltigkeitsprojekts wurden 1.296 Solarpanels installiert, die rund 20 % des Energiebedarfs des Standorts erzeugen. Der CO2-Ausstoß wird dadurch um etwa 200 t im Jahr reduziert. Zudem verringern sogenannte Wasserperlatoren den Wasserverbrauch um rund 227.000 l/Jahr.

PARIS, FRANKREICH: Symrise unterstützt das französische Institut CRIEPPAM, das an Duft-, Aroma- und für die Medizin nutzbaren Pflanzen forscht. Ziel der Förderung: Die Entwicklung einer Maschine, die nur die Köpfe der Lavandinpflanze erntet, was eine verbesserte Ausbeute und Ölqualität ergibt und 30 % Energie bei der Destillation einspart.

BENAVONY, MADAGASKAR: Das Brauchwasser aus der Produktion wird in der neuen Extraktionsfabrik nachhaltig gesäubert und in ein Feuchtbiotop geleitet. Dazu wird es nach der Klärung von Stoffen wie Wachsen, Fetten und Ölen in einem Dreikammersystem gereinigt, in dem es durch Schilf, Schotter und schließlich Sand fließt. Zugleich durchläuft es einen natürlichen mikrobiologischen Prozess.

SINGAPUR: In den Luftfilteranlagen der Pulverherstellung fallen große Mengen Kondenswasser an, die bisher in die Kanalisation geleitet wurden. Seit dem Jahr 2014 wird die Flüssigkeit in den Kühltürmen wiederbenutzt: Die Ersparnis liegt bei fast 4 Mio. l /Jahr.


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